皮下气孔的产生，是铸造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应。形成原因复杂，影响因素很多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大家的高度重视。

       一、原材料方面 

       1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。 

       2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。 

       3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。 

        4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。

       5、原材料长度要控制在300-400mm左右。

       二、铁水熔炼方面  

       1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和氧化。

       2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。 

       3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会严重恶化，成为“死水”。 

       4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。

       5、禁用不符合标准的增碳剂。

       三、孕育剂方面   

       1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和结晶水。　　

       2、孕育剂粒度5-10mm. 

       3、孕育剂含铝量<1%

       四、浇注方面  

       1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。

       2、提高浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵入。

       3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。   

       4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔。。 

       五、混砂方面   

       1、严格控制型砂水分不大于3.5%.

       2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90. 

       3、选用优质膨润土和煤粉。  

       4、按规定配入新砂。 

       5、每天混砂结束，要将多余型砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。

       六、模具和造型方面  

       1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压力。

       2、在模具上增设暗气室，以减轻气体压力。 

       3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（用量多少，通过试验后确定）。

        七、制芯方面  

        1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 

        2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%. 

       3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。 

       4、三乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔。